Техническая часть ппр на ремонт и реконструкцию оборудования

Журналы и бланки

БухгалтерияОхрана труда и техника безопасностиМЧСКадровая работа: Журналы, бланки, формыЖурналы, бланки, формы документов для органов прокуратуры и суда, минюста, пенитенциарной системыЖурналы, бланки, формы документов МВД РФКонструкторская, научно-техническая документацияЛесное хозяйствоПромышленностьГостиницы, общежития, хостелыСвязьЖурналы и бланки по экологииЖурналы и бланки, используемые в торговле, бытовом обслуживанииЖурналы по санитарии, проверкам СЭСЛифтыКомплекты документов и журналовНефтебазыБассейныГазовое хозяйство, газораспределительные системы, ГАЗПРОМЖКХЭксплуатация зданий и сооруженийЖурналы и бланки для нотариусов, юристов, адвокатовЖурналы и бланки для организаций пищевого производства, общепита и пищевых блоковЖурналы и бланки для организаций, занимающихся охраной объектов и частных лицЖурналы и бланки для ФТС РФ (таможни)Журналы для образовательных учрежденийЖурналы и бланки для армии, вооруженных силБанкиГеодезия, геологияГрузоподъемные механизмыДокументы, относящиеся к нескольким отраслямНефтепромысел, нефтепроводыДелопроизводствоЖурналы для медицинских учрежденийАЗС и АЗГСЭлектроустановкиТепловые энергоустановки, котельныеЭнергетикаШахты, рудники, метрополитены, подземные сооруженияТуризмДрагметаллыУчреждения культуры, библиотеки, музеиПсихологияПроверки и контроль госорганами, контролирующими организациямиРаботы с повышенной опасностьюПожарная безопасностьОбложки для журналов и удостоверенийАптекиТранспортРегулирование алкогольного рынкаАвтодороги, дорожное хозяйствоСамокопирующиеся бланкиСельское хозяйство, ветеринарияСкладСнегоплавильные пунктыСтройка, строительствоМетрологияКанатные дороги, фуникулерыКладбищаЖурналы для парикмахерских, салонов красоты, маникюрных, педикюрных кабинетовАрхивыАттракционы

[править] Структура ремонтных работ ППР

  1. Плановый ремонт-предусмотрен системой ППР и выполняется после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями норматинно технической документации. Плановый ремонт в свою очередь делится на:
    1. текущий ремонт (ТР)
    2. капитальный ремонт (КР).
  2. Неплановый ремонт— предусмотрен системой ППР и производится по потребности с целью устранения последствий отказов или аварий. к неплановому ремонту относитсяаварийный ремонт, вызванный дифектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушениями техническиз условий эксплуатации.
  • Текущий ремонт (ТР)- выполняется для обеспичения или восстановлени работоспособности оборудования до установленного нормативами следующего ремонта. ТР состоит в замене и (или) отдельных частей оборудования, а так же предпологает сборку либо разборку отдельных узлов. Ремонт производится на месте установки оборудования.
  • Капитальный ремот (КР)- выполняется для установления исправности и полного или близкого к полному востановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые. капитальный ремонт предпологанет полную разборку машины или механизма , дифектацию деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины.

Книги

Нормативные правовые актыОбщественные и гуманитарные наукиРелигия. Оккультизм. ЭзотерикаОхрана труда, обеспечение безопасностиСанПины, СП, МУ, МР, ГНПодарочные книгиПутешествия. Отдых. Хобби. СпортНаука. Техника. МедицинаКосмосРостехнадзорИскусство. Культура. ФилологияДругоеКниги издательства «Комсомольская правда»Книги в электронном видеКомпьютеры и интернетБукинистическая литератураСНиП, СП, СО,СТО, РД, НП, ПБ, МДК, МДС, ВСНГОСТы, ОСТыЭнциклопедии, справочники, словариДомашний кругДетская литератураУчебный годСборники рецептур блюд для предприятий общественного питанияЭкономическая литератураХудожественная литература

Уровень качества — важнейший элемент в формуле OEE

Уровень качества производимой продукции зависит от многих факторов

Если не брать в расчет человеческий фактор, то важную роль играет техническое состояние оборудования, используемого в производстве, его ресурс, а также не менее важно качество реализации технологических процессов на производстве и анализ статистики причин появления несоответствующей продукции

Важным организационным этапом в обеспечении надежной работы оборудования является так называемый межремонтный этап его обслуживания, который осуществляется в основном без прекращения работы оборудования. Это обычная профилактика, которая включает каждодневный осмотр оборудования и уход за ним с целью максимально продлить период его непрерывной работы в промежутках между работами ППР.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

  • отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
  • соблюдении рабочими регламента его эксплуатации;
  • каждодневной чистке и смазке механических узлов станков;
  • своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства (как правило, эта профилактика проводится в период перерывов в работе станков и агрегатов). Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, в частности оказать влияние на качество изготавливаемых изделий.

Безусловно, важнейшим показателем для оценки уровня качества в формуле OEE являются результаты непосредственного контроля качества изготавливаемых изделий. Статистика о возникающем браке заполняется по результатам контроля на производстве сотрудниками ОТК.

Контроль можно осуществлять, опираясь на данные технологических процессов, содержащие всю необходимую информацию по контролю параметров ДСЕ, в которых указаны все актуальные контролируемые параметры, необходимые для детального описания причины несоответствия и их последующего анализа (рис. 10).

Рис. 10. Пример операционной контрольной карты

Организовать описанный выше подход к вопросам управления качеством на производстве можно с помощью связки MES и САПР ТП. Их интеграция осуществляется с помощью дополнительного программного модуля в САПР ТП (модуля контроля качества), на который по запросу сотрудника ОТК ссылается MES при экспорте информации по найденным несоответствиям, то есть он обращается непосредственно в специальную базу данных результатов контроля для последующего анализа (рис. 11).

Рис. 11. Пример программного интерфейса САПР ТП «ТЕМП»

Рис. 12. Принципиальная схема последовательности интеграции MES и САПР ТП

Принципиальная схема интеграции MES и САПР ТП с помощью модуля контроля качества представлена на рис. 12.

Таким образом, можно получить полную информацию как о текущем состоянии производства, так и о контролируемых показателях качества обработки изделий и, проанализировав накопившиеся данные в базе, оперативно принять управленческое решение для сохранения качества на требуемом уровне. Следовательно, обеспечивается высокое значение уровня качества в формуле OEE, характеризующей эффективность использования оборудования.

Список используемой литературы

Березовский С.В., Зубенко, Крицков В.О. Система управления ремонтно­техническим обслуживанием // Корпоративные системы. 2003. № 1 (36). С. 48­52.

Овчинников С.В. Передовые технологии управления ремонтами // Главный механик. 2007. № 2. С. 21­28.

Медведева Г.М., Мусеридзе А.Б., Фролов Е.Б. Как не допустить ошибок при выборе системы управления машиностроительным производством // Станочный парк. 2012. № 8. С. 58­63.

Фролов Е.Б., Тихонова Ю.А., Корниенко А.А. Организация производственного процесса на предприятии при помощи метода вычисляемых приоритетов // Вестник МГТУ «Станкин». 2012. № 1 (19). С. 73­76.

Некоторые уроки

Что же мы можем почерпнуть, оглядываясь в прошлое? Это должно стать результатом серьёзной дискуссии, поводом для которой, возможно, сможет стать “забытый юбилей”. Рискну указать только на отдельные моменты:

  • поддержка исследований в области организации эксплуатации и ремонта со стороны государства и крупных корпораций;
  • распространение знаний по современным стратегиям организации ремонта и стандартам в этой области;
  • обучение основам организации ремонта и диагностики (включая применение информационных технологий для управления ТОиР) (учебные курсы в вузах, на курсах переподготовки персонала);
  • введение в документацию заводов-изготовителей рекомендаций по проведению ТОиР, а также по обнаружению и устранению дефектов и отказов;
  • повышение ответственности ремонтных организаций за ремонт (бесплатное устранение неполадок, страхование ремонтов);
  • обязательный учёт российских особенностей и специфики конкретного предприятия (“контекста” внедрения) при попытках заимствования западных достижений в этой области [].

Межремонтное обслуживание

Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства. Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения линии. При работе линии в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в нерабочую смену, а при работе линии в три смены межремонтное обслуживание» выполняют на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

В период между ремонтами все оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства, используя для этой цели перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системами смазки. Работу осуществляют по специальному графику.

Между плановыми ремонтами периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.

Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля, кроме того, к этой работе привлекают слесарей-ремонтников.

Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте. Осмотры между плановыми ремонтами оборудования провозят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие организационно-технические мероприятия:

  • инвентаризацию оборудования;
  • паспортизацию оборудования с определением его технического состояния;
  • описание видов ремонтных работ;
  • определение продолжительности ремонтных циклов;
  • организацию учета работы оборудования, количества запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;
  • создание резерва запасных частей и узлов, организацию их пополнения, хранения и учета;
  • обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта;
  • организацию контроля качества ремонтных работ.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования

При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования

Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.

Виды ремонтов

На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина и ее двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт (М) —вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт (С) —вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (К)—вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта. В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей.

Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Для предупреждения аварий и поломок необходимо:

  • строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;
  • рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;
  • строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.

Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации аварий, снабжают надписью: «Аварийно».

РД 102-011-89 «Охрана труда. Организационно-методические документы»

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ В ОХРАННЫХ ЗОНАХ ДЕЙСТВУЮЩИХ КОММУНИКАЦИЙ

8.1. Общие положения

8.1.1. Требования настоящего раздела распространяются на все виды работ, выполняемых в охранных зонах действующих коммуникаций (магистральные трубопроводы, линии электропередачи и др.).

8.1.3. Для исключения возможности повреждения действующих коммуникаций в процессе строительства устанавливаются охранные зоны:

  1. вдоль трасс действующих трубопроводов, проходящих на землях несельскохозяйственного назначения, — в виде участка земли, ограниченного условными линиями, проходящими в 50 м от оси действующего трубопровода с каждой стороны; на землях сельскохозяйственного назначения охранная зона ограничивается условными линиями, проходящими в 25 м от оси действующего трубопровода с каждой стороны;
  2. вдоль трасс многониточных трубопроводов — в виде участка земли, ограниченного условными линиями, проходящими в 50 м от осей крайних трубопроводов с каждой стороны; на землях сельскохозяйственного назначения охранная зона ограничивается условными линиями, проходящими в 25 м от осей крайних трубопроводов с каждой стороны;
  3. вдоль подводных действующих многониточных трубопроводов — в виде участка водного пространства от водной поверхности до дна, заключенного между параллельными плоскостями, отстоящими от осей крайних ниток трубопроводов на 100 м с каждой стороны;
  4. вокруг емкостей для хранения и разгазирования конденсата, земляных амбаров для аварийного выпуска нефти и нефтепродуктов — в виде участка земли, ограниченного замкнутой линией, отстоящей от границ территорий указанных объектов на 50 м во все стороны;
  5. вокруг перекачивающих и наливных насосных станций, резервуарных парков, компрессорных и газораспределительных станций, эстакад, станций подземного хранения газа, пунктов подогрева нефти и нефтепродуктов — в виде участка земли, ограниченного замкнутой линией, отстоящей от границ территорий указанных объектов на 100 м во все стороны;
  6. вдоль действующих воздушных линий электропередачи по прямой линии в обе стороны от крайних проводов напряжением:

до 1 кВ

— по 2 м;

от 1 до 20 кВ включительно

— по 10 м;

до 35 кВ

— по 15 м;

до 110 кВ

— по 20 м;

до 150 кВ

до 200 кВ 

— по 25 м;

до 330 кВ

до 400 кВ

до 500 кВ

— по 30 м;

до 750 кВ

— по 40 м;

до 800 кВ (постоянный ток)

— по 30 м;

вдоль действующих подземных электрокабелей — по 1 м по обе стороны от крайних кабелей;

вдоль действующих подземных кабелей связи — по 2 м по обе стороны от крайних кабелей.

8.1.11. Строительная организация, получившая разрешение на производство работ в охранной зоне, обязана до начала работ вызвать представителя эксплуатирующей организации для установления по технической документации, приборами-искателями и шурфованием точного местонахождения и фактической глубины заложения действующей коммуникации, определения ее технического состояния и обнаружения возможных утечек транспортируемого продукта (если это трубопровод), а также взаиморасположения действующих коммуникаций с новым запроектированным объектом (трубопровод, кабель и т.п.).

Все вышеперечисленные данные необходимо отразить в проекте производства работ, особо выделив места, где заглубление коммуникаций недостаточно. В проекте производства работ строительная организация обязана предусмотреть меры, исключающие возможность повреждения действующих коммуникаций наездами машин, и меры безопасности работающих.

8.1.15. До начала работ в охранной зоне генподрядная организация совместно с субподрядными организациями должна разработать и согласовать с эксплуатирующей организацией мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение работ и сохранность действующих коммуникаций и сооружений.

В мероприятиях должны быть предусмотрены:

порядок производства работ в охранной зоне;
места переездов строительных машин и транспорта через действующие коммуникации и оборудование этих переездов;
меры, предупреждающие просадку грунта при разработке его в непосредственной близости от действующих коммуникаций, особенно при заглублении ниже уровня их заложения;
меры предосторожности, обеспечивающие безопасное ведение работ (например, снижение давления в действующем трубопроводе и др.).

8.1.16. До начала работ в охранной зоне действующих коммуникаций строительная организация, которая будет вести эти работы, должна разработать и утвердить согласованный с эксплуатирующей организацией проект производства работ (ППР), в котором должны быть предусмотрены необходимые меры безопасности с учетом мероприятий, указанных в п.8.1.15.

[править] История

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определенной системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. При этом текущий ремонт станка во многих случаях выполнялся тем же рабочим, который на нем работал. Более сложные ремонты выполнялись, как правило, силами цеховых ремонтных бригад.

В конце 1920-х годов начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. Впроекты создания новых заводов, а также реконструкции таких крупных заводов, как «Красный Путиловец», включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3% до 12% от общего количества на заводе. Таким образом начала создаваться серьезная техническая база для проведения ремонтных работ.

Первой зафиксированной в литературе работой по организации ППР является работа по рационализации ремонта оборудования, предпринятая в 1923 году Окружным бюро НОТ бывшего Приокского горного округа и проведенная под руководством инженера А. Г. Попова в период 1923—1928 гг. Эта работа проводились на Выксунском и Кулебакском металлургических заводах. Ее результаты были опубликованы в 1927 году виде инструкции по планированию текущего ремонта.

В результате существенной переработки системы послеосмотровых ремонтов и наряду с ней возникла новая система, выдвинутая А. Г. Поповым в 1932 году и получившая известность под названием системы стандартных ремонтов (ее называли также системой принудительных ремонтов).


«Заводы, имеющие инструкции по организации ремонта, давным-давно должны были закончить все работы. Но оказывается, что лишь на нескольких заводах идут работы, и то весьма медленным темпом

В чем же дело? Не в отсутствии людей и не в деньгах причина, а в инертности, в косности, в том, что многие руководители наших заводов еще не осознали важности и своевременности мероприятий по рационализации ремонта».

В 1932—1934 гг. на заводе им. Орджоникидзе в порядке эксперимента стали практиковать выполнение плановых ремонтов по наработке оборудованием определенного количества часов. Работы, проводимые под руководством инженеров Ю. С. Борисова и Г. П. Жукова, были попыткой заменить этой простой методикой сложную и недостаточно надежную систему ремонта на основе определения технического состояния путем визуальных осмотров.

1938 год — переломный, массовый переход от системы послеосмотровых ремонтов к системе периодических ремонтов. Подхваченная заводскими работниками система начинает внедряться в основных отраслях промышленности (в машиностроительной, оборонной, авиационной и др.).

В 1948 году в Московском доме инженеров и техников прошло торжественное заседание, посвященное своеобразному юбилею: 25 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 15 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы ППР.

В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении ремонтных работ.

Послевоенные годы

Ещё не закончилась война, а вопросам организации ремонтов снова уделяется существенное внимание. Выходит ряд инструкций и положений, определяющих или уточняющих с учётом накопленного опыта порядок проведения ППР на предприятиях ряда министерств

Так, уже в феврале 1945 г. утверждено и введено в действие уточнённое и переработанное положение о ППР оборудования Наркомхимпрома. А в ноябре 1945 г. в Москве проходит конференция по ремонту оборудования, имевшая, по сути, общесоюзный характер. В ней участвовало 420 чел., в том числе 32 главных механика наркоматов, 65 главных механиков главков и 323 делегата от заводов (главные инженеры, главные механики, начальники цехов и др.), представлявшие большинство промышленных центров СССР. Конференция упрочила положение системы периодических ремонтов как основной системы ППР в нашей промышленности и подтвердила необходимость её дальнейшего внедрения, одновременно высказав пожелание о типизации системы и, в частности, об установлении единых типовых структур ремонтных циклов по видам оборудования, единых нормативов и т.д.

В 1955 г. начала действовать обязательная для всех предприятий страны Единая система планово-предупредительного ремонта оборудования, которая предусматривала переход от нормативно-сдельной системы оплаты труда ремонтных рабочих к повременно-премиальной системе с показателями:

  • выполнение плана ППР;
  • снижение простоев оборудования;
  • отсутствие аварий по вине рабочих-ремонтников.

В СССР типовые системы ППР разрабатывались министерствами и головными институтами. Пересмотр и уточнение норм и методических указаний Типовой системы должны были производиться каждые пять лет. Функции контроля и совершенствования ППР, Единой (1967 г.) [] и Типовой (1988 г.) [] систем ремонтообслуживания были возложены правительством на ЭНИМС (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков).

Типовые системы ППР разрабатывались на основе анализа данных об отказах и изменениях параметров состояния элементов и нормативов времени на выполнение профилактических операций с учётом специфики производства и возрастающей сложности применяемого оборудования.

Не стоит идеализировать советскую систему ППР. Попытки регламентировать “всё и вся” на местах сталкивались с существенным различием условий. Кроме того, положения о ППР для разных министерств и ведомств далеко не всегда были согласованы между собой, а иногда и существенно противоречили друг другу. Это особенно ярко проявилось при организации ППР энергетического оборудования, которое, с одной стороны, должно было отвечать стандартам Минэнерго, с другой – Министерства электро-технической промышленности. Детальная ситуация с организацией ППР электротехнического оборудования описана в статье [].

Ряд других причин, повлиявших на ухудшение функционирования советской системы ППР, обсуждается в статье А. Самсонова []. А. Самсонов, в частности, считает, что в числе причин деградации системы ППР – завышенные в 1960-е гг. нормативы выполнения ремонтов, а также переход к повременно-премиальной системе оплаты труда ремонтников. Но эти вопросы лежат за рамками нашей статьи. Ещё один момент, отмеченный в статье А. Самсонова: то, что изучавшаяся до конца 1960-х гг. дисциплина “Ремонт оборудования” стала исчезать из учебных программ высших и средних специальных технических учебных заведений. Окончившие их специалисты не владеют основами системы ППР и приходят на производство с полной уверенностью, что ремонтировать оборудование следует только в случае его поломки или остановки.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
Добавить комментарий