Жаропрочный бетон

Что должно входить в состав термопрочного бетона

Для самостоятельного создания огнеупорного бетона надо добавить в состав жидкое стекло, глиноземный цемент и асбест. Данные добавки отлично подходят для использования в условиях высоких температур

Очень важно, чтобы все элементы обладали высоким качеством, иначе постройка быстро развалится, а восстановить ее будет невозможно. Для того чтобы жаропрочный бетон долго служил и имел наивысшее качество, нужно использовать хорошие вяжущие составляющие

Ими могут быть:

  • шлакопортландцемент;
  • жидкое стекло;
  • глиноземистый цемент;
  • портландцемент;
  • периклазовый цемент.

Как правило, к портландцементу и жидкому стеклу добавляются разнообразные тонкомолотые примеси. Для надежного затвердения бетона надо ввести в приготовленную смесь кремнефтористый натрий или доменный гранулированный шлак.Тонкомолотыми добавками могут быть:

  1. Кусковой шамот.
  2. Бой шамотного кирпича.

  3. Бой магнезитового кирпича.
  4. Пемза.
  5. Андезит.
  6. Зола-унос.
  7. Хромитовая руда.

Для легких жаропрочных смесей впору применять керамзит, цемянку или бой диатомового кирпича. Мелкими и крупными заполнителями могут служить дробленые материалы, например, доменный шлак или тальковый кирпич. Надо отметить, что огнеупорный бетон предусматривает достаточно легкое строительство, которое занимает мало времени и не требует особых затрат. Главное – качественно приготовить материал, чтобы его было удобно использовать, и он надежно служил в течение долгих лет.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ УСАДКИ ИЛИ РАСШИРЕНИЯ

Из заданного состава бетона изготовляют три образца-куба с ребром 7 см.
Образцы выдерживают в условиях, предусмотренных в п. . По окончании срока выдерживания образцы
распалубливают и делают замеры микрометром, снабженным, фиксирующим
устройством, позволяющим устанавливать образцы в строго центральном положении
по отношению к микрометру.

Замеры выполняют в трех взаимно перпендикулярных направлениях и
вычисляют среднее арифмитическое значение замеров. После этого образцы
высушивают при температуре 105-110 °С до постоянной массы, затем нагревают до
максимальной температуры применения данного вида бетона и выдерживают при этой
температуре 4 ч. После охлаждения образцов их внимательно осматривают и при
отсутствии трещин и признаков оплавления вновь замеряют по вышеуказанной
методике.

Величину усадки каждого образца в процентах вычисляют по формуле

Еу = (ι1 — ι2)/
ι1 100,

где ι1 — среднее значение размера образца после
твердения, мм; ι2 — среднее значение размера образца
после нагревания до предельно допустимой температуры применения, мм.

Классификация

Существует несколько видов жаропрочного бетона, который еще называют огнеупорным или жароустойчивым. В состав материала входят специальные огнеупорные добавки. Основным вяжущим компонентом при производстве жаропрочного бетона выступает портландцемент. В качестве наполнителей здесь могут использоваться: доменные шлаки, отсевы горных пород (диабаз, андезит, пористые породы вулканического происхождения, диорит, искусственные наполнители), доменные шлаки.

Разделяют материал на отдельные классы согласно:

  1. Структуре (тяжелый, легкий, пористый).
  2. Назначению (теплоизоляционный, конструкционный).
  3. Характеру наполнителей.
  4. Используемым вяжущим компонентам.

Технические характеристики

Приготовленный с использованием портландцемента в качестве связующей основы огнеупорный бетон обладает классическим индексом прочности. При проведении теста на сдавливание граничными оказываются показатели в пределах от 200 до 600 МПа/см2.

Проявления термической стабильности наблюдаются при достижении температур не более 500 оС. Продолжительное воздействие на материал открытого пламени или длительный контакт с раскаленными поверхностями значительно снижает прочностные показатели цемента и нередко вызывает возникновение дефектов.

Наиболее огнеупорные бетоны, приготовленные на основе глинозема, способны выдерживать любые бытовые температуры. Насыщенные по составу глиноземистые покрытия отличаются термической стабильностью порядка 1600 оС и выше. Постепенное повышение температуры приводит в данном случае к увеличению жаропрочности, поскольку происходит преобразование цементной массы в керамическое состояние.

Впрочем, несмотря на высокую устойчивость к воздействию повышенных температур, глиноземистый огнеупорный бетон обладает сравнительно низкой прочностью. Материал, изготовленный с использованием таких компонентов, выдерживает давление механического характера на уровне до 25-35 МПа/см2.

Технология изготовления

При приготовлении жароустойчивых и огнеупорных смесей нужно добиться такой внутренней структуры, при которой содержащаяся влага, не будет испаряться при длительном воздействии высокой температуры. Речь здесь идет не о воде, использованной при замешивании, а об эксплуатационной влажности бетона. Достичь необходимого эффекта позволяют тонкодисперсные материалы и спектр добавок, обеспечивающие повышение теплопроводных и теплоизоляционных свойств бетонного изделия. Первый пункт способствует задержанию влаги, второй – препятствует перегреву и термическому разрушению конструкции из-за частого перепада температур.

Добавки, обеспечивающие термическую стабильность бетона:

  • бой из обожженного кирпича, предпочтительно имеющий в составе шамот или магнезит;
  • пористые компоненты – пемза или доменный шлак;
  • хромитосодержащие руды или породы – базальт, андезит;
  • зольные компоненты.

Все популярные наполнители объединяет одно основное свойство – все они уже подверглись жесткой термической обработке (при производстве или формировании). В силу этого они не будут испытывать ни морфологических, ни химических изменений в бетоне при воздействии высоких температур.

Для изготовления жаростойкого бетона своими руками необходимо следовать стандартному производственному циклу – подбор состава, замешивание, выкладка, сушка

К специфическим рекомендациям можно отнести только использование лопастной мешалки для полного вымешивания тонкодисперсных фракций, четкое соблюдение пропорций состава и особое внимание при сушке

Состав и пропорции

Для приготовления своими руками огнеупорного бетона, в составе которого будут все необходимые элементы, используют готовую цементную смесь. Нужную основу можно найти под аббревиатурами АСБС (алюмосиликатный), ШБ-Б (огнеупорный шамотный кирпич), ВГБС (с повышенным содержанием глинозема) или СБК (с корундовой присадкой). Помимо перечисленных подвидов к классу огнеупорного бетона относятся изделия ССБА, ТИБ и САБТ. Огнеупорные компоненты добавляются в цемент в измельченном виде. В зависимости от назначения их дробят либо до щебнистой фракции, либо до порошкового состояния.

Для смешивания своими руками вам понадобится стандартный набор средств: вода, песок или гравий, лоток или бетономешалка, мастерок, распылитель и огнеупорная цементная смесь. Классический рецепт-соотношение частей – 3 части гравия, 2 – песка, 2 – цементной смеси. Также для большей вязкости добавляют 0,5 части гашеной извести. Воду добавляют из расчета 7,5 литров на 22 килограмма смеси, однако это количество может изменяться. Ваша цель – достижение однородного тестообразного состава.

Особенности замешивания

При работе с жаропрочным бетоном и изготовлении его своими руками внимание уделяют двум моментам:

  1. Вымешивание до однородного состава нужной консистенции;
  2. Подходу к процессу сушки.

Из-за того, что жаростойкий бетон содержит глиноземные, тонкодисперсные компоненты и шлаковые добавки, перемешивание его в обыкновенной бочковой бетономешалке может не дать нужного результата. Лучше использовать лопастную или лоток с лопатой. Сначала насыпьте в нужной пропорции песок и гравий, затем добавьте цемент и известку и понемногу приливайте воду. Когда комок смеси не будет рассыпаться или расплываться в руке – необходимая консистенция достигнута.

При сушке огнеупорного бетона необходимо уделить внимание его гидратации, то есть итоговому распределению влаги в готовом, просушенном изделии. Сушить огнеупорный бетон лучше в проветриваемом, но влажном помещении, накрыв опалубку крышкой – это замедлит процесс, но предотвратит неравномерное иссушение

Не следует подвергать еще не затвердевший раствор нагреву и, тем более, воздействию открытого пламени. Также рекомендуют периодически обрызгивать поверхность конструкции водой, чтобы добиться полностью равномерной гидратации.

Соблюдая рекомендации производителя смесей и используя полученную информацию, вы сможете своими руками изготовить огнеупорные бетонные элементы для печных, отопительных и других конструкций.

Общее описание

Огнезащитные свойства жаропрочного бетона довольно просто понять. Основные компоненты этого материала: цемент (известняк, глина и гипс) и агрегатные химические элементы, которые делают его по факту жаростойким. Материал также имеет медленный темп передачи тепла, а это значит, что бетонные стены в доме выступают в качестве некой пожарной защиты, укрывая смежные комнаты от пламени и поддерживая свою структурную целостность, несмотря на воздействие жара от огня.

Какие же именно свойства бетона делают его жаропрочным: это способность материала оставаться твердым под воздействием огня, пока все вокруг горит. Определение огнестойкости строительного материала учитывает скорость теплопередачи и горючести этого материала при переменных условиях, таких как:

  • температура огня;
  • вентиляция;
  • источников топлива в здании.

Стоит заметить, что не так часто можно встретить применение жаростойкого бетона при строительстве зданий. Как правило, этот материал необходим для постройки особых целей:

  • аварийные зоны в закрытых конструкциях (туннельные аварийные выходы);
  • общая улучшенная огнестойкость для инфраструктуры;
  • огнезащитное сооружение для членов правительства.

Существует ряд некоторых особенностей при изготовлении этого жаростойкого материала. Они заключаются в следующем:

  • достижение максимальной огнестойкости основано на составе используемых компонентов;
  • сопротивление может быть значительно увеличено путем использования специальных элементов;
  • использование специальных пластмассовых волокон (ПВ) значительно увеличивает сопротивление по отношению к огню;
  • использование отобранного песка повышает стойкость цементной матрицы.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРКИ БЕТОНА ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

Из заданного состава бетона изготовляют три образца-куба с ребром 7 см.
Образцы выдерживают в условиях, предусмотренных п. .

По окончании срока хранения кубы высушивают при температуре 105-110 °С
до постоянной массы, а затем тщательно осматривают и взвешивают. Образцы, на
которых обнаруживают трещины, бракуют.

Для бетонов со средней плотностью более 1300 кг/м3 марку по
термической стойкости определяют в водных теплосменах T1 по следующей методике.

Кубы помещают в разогретую до 800 °С муфельную печь
и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания температуры допускаются в
пределах ±10 °С Отсчет времени ведут с того момента, когда в печи установится
необходимая температура. По истечении 40 мин кубы вынимают из печи и погружают
в бак с водой комнатной температуры. В процессе испытания температура воды не
должна повышаться больше, чем на 30 °С

Охлаждение кубов продолжается 5 мин, затем их вынимают из воды и
выдерживают на воздухе 10 мин. После каждой теплосмены остывшие кубы
осматривают и затем отмечают появление трещин, характер разрушения
(выкрошивание или откол материала) и, если имеется значительное разрушение,
определяют потерю в массе. При этом отколовшимися считают не только те куски,
которые отпали при охлаждении в воде, но и те, которые отделяются при легком
надавливании пальцами на образец. Затем кубы вновь помещают в печь, выдерживают
при температуре 800 °С в течение 40 мин и охлаждают в указанном выше порядке.

Для бетонов со средней плотностью 1300 кг/м3 и менее марку
по термической стойкости определяют в воздушных теплосменах Т2 по
следующей методике.

После высушивания кубы помещают в предварительно
разогретую до 800 °С муфельную печь и выдерживают при этой температуре 60 мин.
Колебания температуры в печи допускаются в пределах ± 15 °С. Затем кубы
извлекают и подвергают охлаждению струей воздуха из вентилятора. Через каждые 5
мин кубы поворачивают на 90 ° к потоку воздуха. Охлаждение кубов осуществляется
до температуры 40 °С

Каждый нагрев и охлаждение в воде или на воздухе являются теплосменой.
После каждой теплосмены остывшие кубы осматривают, отмечают появление трещин,
характер разрушения (выкрошивание или отколы материала) и определяют потерю в
массе. Количество теплосмен, вызвавших разрушение кубов или потерю бетоном 20 %
первоначальной массы, принимается за марку по термической стойкости в водных
или воздушных теплосменах.

Марка жаростойкого бетона по термической стойкости определяется как
среднее арифметическое из результатов, полученных по испытаниям трех кубов.

Применение жаропрочного бетона

В процессе эксплуатации огнеупорный бетон приобретает еще большую устойчивость к нагреву. Большим плюсом является тот факт, что жаропрочный бетон не требует дорогостоящего специального обжига, потому широко используется в строительстве.

По принципу работы он не отличается от обычного бетона и может гарантировать полную безопасность и защиту вашей конструкции от перегрева. К тому же, огнеупорный бетон может применяться как термоизоляционный материал.

Огнеупорные бетоны на фосфатной и силикатной связке

Существуют так называемый специальный огнеупорный бетон. Это когда помимо глиноземисто-цементной связки в его состав добавляют силикатную или фостфатную основу. Огнеупорный бетон на фосфатной связке лучше схватывается с другими огнеупорами, быстрее твердеет и имеет более высокую прочность в сравнении с бетоном на глиноземистом цементе. Отвердитлем выступает цемент, тальк, окись магния. Наполнителем служат высокотемпературные материалы: корунд, бой корундовых и высокоглиноземистых огнеупоров, хромиты и хромомагнезиты.

Огнеупорные бетоны на силикатной связке применяют в условиях кислотной среды. Для увеличения твердости добавляют силиката натрия, кремнефтористый натрий, фосфаты.

Заполнителем служит кварцевый песок, высококремнеземистый шамот. Благодаря повышенной устойчивости к кислотам огнеупорный бетон на силикатной связке принято использовать для дымохода в травильных ваннах, баках, футеровки труб.

Если вы решили построить из жаропрочного бетона мангал, камин или печь в доме своими руками, то с целью экономии при строительстве это можно легко сделать своими руками. Для этого используют готовую сухую смесь или смешивают ингредиенты по специальной технологии, схожей с приготовлением обычного бетона.

Технология изготовления жаропрочного бетона делится на два вида: если конструкция будет подвергаться влаге, не добавляйте жидкое стекло, если среда кислая и агрессивная не используйте портландцемент.

Определите площадку для работы, убедитесь в доступности воды и чистоте инструментов.

Изготовление огнеупорного бетона

В стандартный состав огнеупорного бетона входят: песок, гравий, гашеная известь, жаропрочный цемент. В пропорциях соответственно 3:2:2:0,5. Чистой фильтрованой воды требуется 7,7 л для 22,5 кг смеси. Лопатой как следует смешайте песок и гравий в тачке или используйте бетономешалку.

Чтобы убрать пустоты и избавиться от пузырьков воздуха в огнеупорной смеси примените перфоратор или воспользуйтесь отбойным молотком. В деревянную часть формы вставьте сверло и работайте в течении одной минуты. Далее готовую смесь необходимо накрыть пленкой и оставить на пару дней, изредка сбрызгивая водой. Готовый огнеупорный блок перенесите в помещение и оставьте на 25 дней.

Чтобы сделать отливки можно воспользоваться фанерой. Для легкого извлечения огнеупорного блока на дно формы укладывают полиэтилен, или в лучшем случае смазанный жиром силикон, который не будет препятствовать испарению воды с поверхности блока.

ПОЛУЧЕНИЕ ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ НЕОБХОДИМОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

Денсиметром определяют плотность исходной кислоты. Количество воды,
необходимой для разведения 1 л ортофосфорной кислоты, вычисляют по формуле

В = (КИТИТ,

где В — количество воды, л; KИ, KТ
соответственно концентрация исходной и требуемой кислоты, %; ПИ
— плотность исходной кислоты, г/смЗ.

Зависимость между плотностью и концентрацией ортофосфорной кислоты
приведена в таблице.

Требуемое количество
воды вливают в кислоту и тщательно перемешивают. Денсиметром производят
контрольный замер плотности ортофосфорной кислоты.

Концентрация
ортофосфорной кислоты, %

10

20

30

50

60

70

80

90

100

Плотность ортофосфорной
кислоты, г/см3

1,05

1,11

1,18

1,32

1,42

1,53

1,63

1,74

1,87

Приготовление собственноручно

Жаростойкий бетон можно приготовить своими руками, однако он потом должен выполнять все возложенные задачи. Также при работе с жаропрочным бетоном нужно выполнять рекомендации и придерживаться инструкции, которая, в свою очередь, должна соответствовать требованиям и технологическим нормам. В результате изготовления огнеупорного компонента своими руками должен получиться бетон, который, так же как и заводской, устойчив к температурным перепадам, обладает термоизоляционными функциями. При нагревании он не должен утрачивать свои свойства и форму. Собственноручное приготовление жаростойкого бетона позволит уменьшить расходы на строительство.

Изготавливая жаростойкий материал в домашних условиях, нужно запастись жидким стеклом, бариевым цементом, асбестом. Эти компоненты придадут бетону те характеристики, которые позволят использовать материал при строительстве сооружений с высоким температурным режимом.

Чтобы сделать жаростойкий материал собственноручно, нужно поместить в мешалку для бетона цемент и песок в соотношении один к четырем. После тщательного перемешивания вливается вода до тех пор, пока консистенция не будет похожа на тесто. Получившийся раствор заливают в формы, а после — в опалубку. Чтобы удалить появившийся воздух, в растворе используют уплотнители.

Состав огнеупорного бетона

В состав бетонного огнеупора включены особенные ингредиенты, которые придают материалу жаростойкие качества. В качестве основы используют смесь цементов, ее можно найти в продаже под такими маркировками:

  • АСБС (алюмосиликатный);
  • ССБА (смесь огнеупорная сухая бетонная арматурная);
  • СБК (с корундовыми компонентами);
  • САБТ (смесь бутан-пропан техническая);
  • ШБ-Б (с шамотным боем);
  • ТИБ (легкие теплоизоляционные бетоны);
  • ВГБС (с увеличенным процентным содержанием глиноземных компонентов).

В цементную смесь добавляются компоненты в дробленом виде. Наполнители измельчают либо до консистенции порошка, либо до определенных размеров. В состав раствора огнеупорного бетона могут входить такие ингредиенты:

  • Пластификаторы. Это может быть керамзит, феррохромовый шлак, вермикулит или перлит.
  • Связующие. Часто используют жидкое стекло или глиноземистые вещества, алюмофосфаты или портландцемент.
  • Заполнители. Наиболее востребованы: шамотный песок, доменные шлаки, магнезит, пыль хромитовой руды, корунд, щебень или пемзу.

Приготовление бетонного раствора

Состав огнеупорного бетона

В состав бетонного огнеупора включены особенные ингредиенты, которые придают материалу жаростойкие качества. В качестве основы используют смесь цементов, ее можно найти в продаже под такими маркировками:

  • АСБС (алюмосиликатный);
  • ССБА (смесь огнеупорная сухая бетонная арматурная);
  • СБК (с корундовыми компонентами);
  • САБТ (смесь бутан-пропан техническая);
  • ШБ-Б (с шамотным боем);
  • ТИБ (легкие теплоизоляционные бетоны);
  • ВГБС (с увеличенным процентным содержанием глиноземных компонентов).

В цементную смесь добавляются компоненты в дробленом виде. Наполнители измельчают либо до консистенции порошка, либо до определенных размеров. В состав раствора огнеупорного бетона могут входить такие ингредиенты:

  • Пластификаторы. Это может быть керамзит, феррохромовый шлак, вермикулит или перлит.
  • Связующие. Часто используют жидкое стекло или глиноземистые вещества, алюмофосфаты или портландцемент.
  • Заполнители. Наиболее востребованы: шамотный песок, доменные шлаки, магнезит, пыль хромитовой руды, корунд, щебень или пемзу.

Состав огнеупорного бетона

В состав бетонного огнеупора включены особенные ингредиенты, которые придают материалу жаростойкие качества. В качестве основы используют смесь цементов, ее можно найти в продаже под такими маркировками:

  • АСБС (алюмосиликатный);
  • ССБА (смесь огнеупорная сухая бетонная арматурная);
  • СБК (с корундовыми компонентами);
  • САБТ (смесь бутан-пропан техническая);
  • ШБ-Б (с шамотным боем);
  • ТИБ (легкие теплоизоляционные бетоны);
  • ВГБС (с увеличенным процентным содержанием глиноземных компонентов).

В цементную смесь добавляются компоненты в дробленом виде. Наполнители измельчают либо до консистенции порошка, либо до определенных размеров. В состав раствора огнеупорного бетона могут входить такие ингредиенты:

  • Пластификаторы. Это может быть керамзит, феррохромовый шлак, вермикулит или перлит.
  • Связующие. Часто используют жидкое стекло или глиноземистые вещества, алюмофосфаты или портландцемент.
  • Заполнители. Наиболее востребованы: шамотный песок, доменные шлаки, магнезит, пыль хромитовой руды, корунд, щебень или пемзу.


Приготовление бетонного раствора

Состав и характеристики

Составляющей бетонной смеси может стать различное вяжущее вещество: жидкое стекло, портландцемент или глиноземистый цемент. Также в составе жаропрочного бетона используют тонкомолотые присадки, что влияют на объемный вес финишной конструкции. В зависимости от вяжущего компонента, в составе бетонов применяют измельченные добавки и наполнители, выбор которых также зависит от температурного режима, а также условий, в которых происходит эксплуатация огнеупорного материала.

Термостойкий материал, который изготавливается с включением в состав добавок в виде щебня, корунда и др., приготавливается на основе базовых ингредиентов. Сложности в его производстве не возникают, при наличии минимальных навыков строительства огнеупорный состав можно изготовить своими руками.

Для повышения прочности жароустойчивого материала его наполняют тонкомолотыми минеральными добавками, которые повышают плотность изделия. Заполнители в составляющих жаропрочных бетонах могут изготавливаться на заводе, кроме того, применяются горные огнеупорные породы.

На сегодняшний день существует возможность изготовления жаропрочных смесей под заказ. Преимуществом такового является выбор ингредиентов, а также их соотношения исходя из проекта заказчика. Составляющие в бетоне выбираются по предполагаемому температурному режиму при эксплуатации и сроку службы изделий.

Особенности изготовления

Если вы решили изготовить огнеупорный бетон, то следует ближе ознакомиться с его составом. Материал выполняется на основе базовых компонентов и некоторых добавок, среди которых выступают:

Среди добавок следует выделить еще тонкомолотые и минеральные вещества, которые придают материалу прочность. Среди таких добавок:

  • пемза;
  • мелкоизмельченная хромитовая руда;
  • доменный шлак.

Эти компоненты добавляются с целью повышения плотности не только готового изделия, но и сухого состава. Иногда заполнители для производства изготавливаются в условиях завода, но в некоторых случаях могут использоваться тугоплавкие горные породы и бой обожженного огнеупорного кирпича. Для получения разных марок бетона добавляются заполнители разных фракций. Если речь идет о крупнозернистом веществе, то его элементы могут иметь диаметр в пределах от 5 до 25 мм. Когда речь идет о мелкой фракции, то она равна пределу 0,15 и 5 мм. Среди таких ингредиентов следует выделить:

  • магнезитовый кирпич;
  • шамотный кирпич;
  • бой обыкновенного кирпича;
  • глиноземистый шлак;
  • диабаз;
  • базальт;
  • отвальный доменный шлак.

Самым распространенным среди потребителей является огнеупорный бетон, который изготавливается с использованием шамота, ведь он отвечает всем запросам строительства. В качестве связующего звена выступают алюмофосфатные ингредиенты и жидкое стекло. Портландцементы, периклазовые и глиноземистые цементы и выполняют роль вяжущих компонентов. Если к ингредиентам добавляется жидкое стекло, то оно позволяет повышать эксплуатационные характеристики. Это особенно верно, если бетонный раствор используется для формирования штукатурного слоя.

Основные характеристики

Бетонные огнеупоры по своим параметрам подразделяются на несколько групп, материалы каждой из них отличаются своими техническими параметрами:

  • Жароупорный. Бетоны стабильно выдерживают нагрев до +700 градусов С, и кратковременное превышение – до 1500 градусов С. Для замеса используется шлакопортланцементы или портландцементы.
  • Огнеупорный. Материал предназначен для сооружения объектов, которые нагреваются до +1000 градусов С. Возможно временное увеличение – до 1800 градусов С. В них часто добавляют жидкое стекло для стойкости к коррозийным процессам и глиноземные компоненты.
  • Высокоогнеупорный. Этот огнеупор потребуется для объектов, которые эксплуатируются при чрезвычайно высоких температурах – свыше 1800 градусов С. В них добавляют дробленный шамотный кирпич, портландцементы, диатомовой бой, глинозем и другие компоненты.

Изготовление распушки

Расширение дымоходной трубы из жаропрочного бетона в перекрытии потолка играет заметную роль: оно обеспечивает то, что все деревянные фрагменты конструкции не загорятся.

Итак, рассмотрим такой вариант, как кладка распушки из плит своими руками.

Применяя подобный материал, инструменты практически те же самые, что и в случае с обычным раствором:

  • кельма;
  • уровень;
  • шпатель;
  • емкость;
  • перфоратор.

Этот процесс занимает довольно много времени и требует аккуратного исполнения. Кладка производится следующим образом: необходимо расширить размеры трубы посредством смещения каждой плитки по краям на 40 мм.

Высота данной распушки должна, в конечном результате, оказаться не менее перекрытия межчердачного. После расширения до самого кровельного покрытия дымоход из блоков необходимо класть аналогично шейке у основания. При выполнении этой строительной операции нужно помнить о применении отвеса.

Достоинства

Выбирая огнеупорный цемент, важно учитывать не только его плюсы, но и минусы. Среди них:

  1. Высокая стоимость, если сравнивать его с классическими вариантами вяжущих компонентов.
  2. Вероятность химической реакции при взаимодействии с некоторыми элементами из таблицы Менделеева. При подобных процессах материал не выделяет токсических веществ и остается безвредным для человеческого здоровья, однако результатом реакции является неприятный запах.

Список плюсов более обширный.


В него вошли следующие пункты:

  1. Увеличенные прочностные свойства. Они обусловлены применением особой технологии производства, которая подразумевает термическое воздействие на исходное сырье. Под воздействием высоких температур обеспечивается улучшенное соединение керамических соединений. Чтобы изготовить кладочный и штукатурный раствор, необходимо в точности соблюдать пропорции и рецептуру.
  2. Высокая скорость схватывания и короткие сроки затвердевания. В сравнении с другими марками , включая Портландцемент М400, термостойкий цемент быстрее набирает требуемую прочность и делает конструкцию готовой к прямому использованию уже через сутки.
  3. Хорошая степень вязкости и сцепления с другими строительными материалами.
  4. Устойчивость к коррозийным процессам, которую обеспечивает наличие в составе алюмината кальция.
  5. Жаростойкость. Подобный вяжущий компонент способен выдерживать воздействие открытого огня и жара с температурами до +2000…+3500°C. Это делает его незаменимым решением для промышленных помещений или построек, размещенных в зоне повышенной пожарной опасности.
  6. Хорошая изоляция от электрических разрядов. В отсутствует влага, поэтому он обладает неэлектропроводными свойствами.
  7. Надежность и устойчивость сцепления кирпичей. При производстве жаростойких марок используются особые гранулы клея, которые обеспечивают максимальную прочность соединения кирпичной кладки, блокируют пустоты и не дают воздуху выходить наружу.

Использование огнестойких смесей предусматривает соблюдение тех же пропорций, что и при выборе остальных связующих материалов.

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ОТВЕРДИТЕЛЯ

Для проверки качества отвердителя (кроме
кремнефтористого натрия) от каждой партии из нескольких мест, но не менее чем
из трех, отбирают пробу около 5 кг и методом квартования уменьшают ее до 0,5-1
кг. Далее материал высушивают до постоянной массы при температуре 100-110 °С и
определяют тонкость помола и химический состав. Для контроля тонины помола
берут навеску материала массой 100 г и просеивают ее сквозь сито № 008.
Химический состав всех отвердителей (кроме кремнефторстого натрия) определяют
по ГОСТ
2642.0-86.

Для проверки качества отвердителя — кремнефтористого натрия отбирают
среднюю пробу, высушивают ее до постоянной массы при температуре 100-110 °С и
измельчают в ступке.

Навеску материала массой около 1 г растворяют в 100 мл горячей воды,
свободной от углекислоты и титруют 0,5 нормальным раствором NaOH с содержанием двух-трех капель фенолфталеина
до появления слабо-розового окрашивания. После этого раствор нагревают до
кипения и снова титруют до тех пор, пока окраска не перестает обесцвечиваться.
Слегка розовое окрашивание при кипячении указывает на конец титрования.
Процентное содержание кремнефтористого натрия в техническом продукте вычисляют
по приближенной формуле

m =
0,0235/K·V·100,

где 0,0235 — количество Na2SiF6, соответствующее
1 мл 0,5 нормального раствора NaOH; V
объем 0,5н раствора NaOH,
затраченного на титрование, мл; К — навеска технического
кремнефтористого натрия, г.

Для определения активности отвердителей смешивают 200 г тонкомолотого
шамота и 100 г отвердителя (нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака,
фосфорного шлака) или 30 г отвердителя (кремнефтористого натрия), затворяют
жидким стеклом до получения теста нормальной густоты, из полученной смеси
изготовляют лепешку, которую сразу же заворачивают в полиэтиленовую пленку.
После выдерживания лепешки в пленке при температуре не ниже 20 °С в течение 24
ч ее вынимают и разламывают.

Качественный отвердитель обеспечивает хорошее твердение и прочность
лепешки по всему сечению.

Заключение

После окончания работ по приготовлению огнеупорного материала нужно вымыть и очистить оборудование. Удалить остатки застывшего раствора с инструментов необходимо сразу после его применения, так как на следующий день это будет сделать сложнее.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
Добавить комментарий